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　　高速鋼成分改善了傳統高速鋼的質量

　　高速鋼的成分決定了高速工具鋼的高溫淬火溫度，接近高速鋼軋輥批發的熔點。目的是使合金碳化物更多地溶解在基體中，使鋼具有更好的二次硬化能力。淬火后，高速工具鋼的硬度增加。這是高速鋼軋輥次批量淬火，但淬火溫度越高，回火后的強度和韌性越低。淬火后，低溫回火的硬度降低到350℃以下，回火硬度在350℃以上逐漸增加，并逐漸增加到520-580℃(高速鋼成分不同，回火溫度不同)。除了淬火硬度，這是二次硬化，這是高速工具鋼的一個重要特征。

　　高速鋼的制造方法有兩種，一種是鑄造傳統鋼錠，另一種是粉末冶金制造。

　　傳統的冶煉生產通常分為兩種:二次精煉(EAF+LF+VD)或電渣重熔(ESR)。在上述方法中，由于液態金屬冷卻緩慢，高速鋼的成分會導致偏析和合金化不均勻。碳化物的生長變得粗大，影響高速鋼的性能。雖然后續的熱加工工藝可以改變和細化鋼錠的鑄造組織以減少不利影響，但不能消除原有的鑄造組織，對物理力學性能會產生負面影響。因為人們希望通過高速鋼的成分來提高傳統高速鋼的質量，尤其是大直徑高速鋼的碳化物尺寸可以精細均勻分布，發生大規模偏析，所以橫向和縱向力學性能沒有差異。因此，1965年，美國開始發展合金粉制造技術，生產出均勻、無方向性的鋼種。

　　粉末冶金制造技術自發展以來，已正式成為制造高性能工具鋼的主要方法。